1. Das Kompressionsverhältnis der Einschneckenextruderschnecke sollte zwischen 1:2 und 1:3 liegen, vorzugsweise bei 1:2,5. Das optimale Längen-Durchmesser-Verhältnis der dreistufigen Schnecke beträgt 25. Eine gute Schneckenkonstruktion verhindert Materialzersetzung und Rissbildung durch starke Reibung. Bei einer Schneckenlänge von L beträgt die Länge der Einzugssektion 0,3L, der Kompressionssektion 0,4L und der Dosiersektion ebenfalls 0,3L. Der Spalt zwischen Schneckenzylinder und Schnecke liegt zwischen 0,1 und 0,2 mm. Die Wabenplatte am Maschinenkopf benötigt Löcher mit einem Durchmesser von 1,5 bis 5 mm. Hierfür werden zwei Filter mit 400 Löchern/cm² (ca. 50 Mesh) verwendet. Beim Extrudieren transparenter Schultergurte ist in der Regel ein leistungsstärkerer Motor erforderlich, um ein Blockieren oder Durchbrennen durch Überlastung zu verhindern. Üblicherweise werden PVC- oder BM-Schnecken verwendet, Schnecken mit kurzer Kompressionssektion sind jedoch ungeeignet.
2. Die Formgebungstemperatur hängt von den verwendeten Materialien der verschiedenen Hersteller ab; je höher die Härte, desto höher die Extrusionstemperatur. Die Verarbeitungstemperatur steigt von der Zuführungs- zur Dosierzone um 10–20 °C.
3. Bei zu hoher Schneckendrehzahl und daraus resultierender Überhitzung durch Scherspannung sollte die Drehzahl zwischen 12 und 60 U/min eingestellt werden. Der genaue Wert hängt vom Schneckendurchmesser ab: Je größer der Durchmesser, desto geringer die Drehzahl. Da jedes Material unterschiedliche Eigenschaften aufweist, sind die technischen Anforderungen des Lieferanten zu beachten.
4. Vor Gebrauch muss die Schraube gründlich gereinigt werden. Zur Reinigung bei höheren Temperaturen kann PP oder HDPE verwendet werden. Alternativ können auch Reinigungsmittel eingesetzt werden.
5. Der Maschinenkopf sollte strömungsgünstig gestaltet sein und keine Toträume aufweisen, um einen gleichmäßigen Materialfluss zu gewährleisten. Die Lagerlinie der Formhülse kann entsprechend verlängert werden, und der Winkel zwischen den Formhülsen sollte zwischen 8° und 12° liegen. Dies reduziert die Scherspannung, verhindert Materialverluste während des Produktionsprozesses und stabilisiert die Extrusionsmenge.
6. TPU weist einen hohen Reibungskoeffizienten auf und ist schwer zu formen. Der Kühlwassertank sollte länger sein als bei anderen thermoplastischen Materialien; TPU mit hoher Härte lässt sich leichter formen.
7. Der Kerndraht muss trocken und frei von Ölflecken sein, um Blasenbildung durch Hitze zu vermeiden und eine optimale Verbindung zu gewährleisten.
8. TPU gehört zu den leicht hygroskopischen Materialien und nimmt an der Luft schnell Feuchtigkeit auf. Etherbasierte Materialien sind dabei hygroskopischer als polyesterbasierte. Daher ist eine gute Versiegelung unerlässlich. Unter warmen Bedingungen neigen die Materialien stärker zur Feuchtigkeitsaufnahme. Restmengen sollten daher nach dem Verpacken umgehend versiegelt werden. Der Feuchtigkeitsgehalt ist während der Verarbeitung unter 0,02 % zu halten.
Veröffentlichungsdatum: 30. August 2023